日前，济南炼化气柜轻烃流程优化后，2万标准立方米/时制氢装置综合能耗降低5%、氢气收率提升3%，同时原料性质更加稳定、长周期安稳运行更有保障。
据了解，气柜轻烃主要是炼油各装置产出废气，组分复杂且含量多变，氮气体积含量平均为15%。原有流程中，气柜轻烃与其他轻烃混合后，经焦化装置吸收稳定单元处理，产出焦化干气用作制氢装置原料。其中的氮气组分严重影响氢气净化提纯效率，各组分含量不稳定影响反应器床层温度，造成氢气收率降低、装置能耗升高。
为实现原料优化、能耗降低、氢气收率提升目标，决定将气柜轻烃改出焦化装置，改进催化裂化装置，处理后送至瓦斯管网；常减压装置三顶废气改出瓦斯管网，改进焦化装置，处理后作为制氢装置原料，这样既能优化制氢装置原料性质，还能满足制氢原料需求。
该工艺流程调整后，经过近两个月的运行监控，目前制氢装置运行平稳可控、原料性质大幅优化，相同产氢量下装置负荷进一步降低，综合能耗有效降低，氢气收率明显提高。
